生産部門の役割とコストマインドを学ぶ

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ベーシック級(1) 生産部門の役割とコストマインド

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ベーシック級(1) 生産部門の役割とコストマインド

ベーシック級(1)「生産部門の役割とコストマインド」

生産にたずさわるみなさんにとって、「ものづくり」とは何か、そして、その原点は何かについて理解を深めていきましょう。

社会における企業の役割、会社のしくみと生産職場の関係、安全で正しい作業方法、職場の人々と良好な人間関係を築くきちんとしたコミュニケーションのとり方など、仕事を円滑に進めるために押さえておくべき基本的事項について学習していきます。

1. 企業の社会性と役割

現在の生産形式がどのように生まれたのかを知り、「分業」と「協業」の意味の理解を深めることは生産管理従事者にとってとても重要です。また、会社が発展するために何をするべきか、生産活動の目的は何か、私たちが作った製品がお客さまに届くまでの生産形態についても知っておきましょう。

1-1. 生産が築く豊かな社会

私たちの祖先は、生きるために道具を作り、その道具や狩りの成果を互いに交換し、そして、道具づくりも個人から多人数での大量生産により効率的に生産活動ができるようになりましたが、より効率的に生産するためには、「分業」や「協業」がとても重要ということを、この項で学びました。

1-2. 必要な会社の発展

会社が社会にとって重要な役割を担っていることを十分に理解し、つぎの観点をもう一度よく確認しておきましょう。

    • 会社は、私的なものではなく、公のものである。
    • 会社は、存続・発展し続けなければならない。

アジア各国へ生産拠点がシフトするなど、グローバル化が急激に進んでいるなかで、国内だけでなくグローバルな視点で勝ち抜いていく力をつけていくことが重要です。

1-3. 生産活動の目的

作る立場から買う立場に自分を置き換えて、ものづくりにとって必要不可欠であるつぎの観点をおさえておきましょう。

    • 良い品質とは
    • 製品の価格とコスト
    • ほしいときにすぐに手に入る

1-4. 製品がお客さまに届くまで

どの生産形態をみても、品質・コスト・納期が生産の柱となっています。そのため、会社の一人ひとりが、自分の仕事について品質・コスト・納期を計画どおりに守って実行していくことが大切ということを、いつでも頭に入れておきましょう。

生産管理に役立つ実践問題

1. つぎの【】にあてはまる適切な語句を答えてください。

分業には【①】と【②】の2つの区分がある
分業と【③】は車の車輪のようなもので、私たちの会社も分業と③によって成り立っている。

2. 会社における分業を2つの面からみて説明してください。

3. 製品を使う(買う)立場でものづくりをするときに、必要不可欠な3つの観点を、箇条書きで説明してください。

4. つぎのA群の(ア)から(ウ)は、B群の(1)から(3)のうち、どれと関係が深いでしょうか。

A群

(ア)注文を受けて、設計してから作る
(イ)注文を受けてから生産に入る
(ウ)需要予測によって、作っておいて売る

B群

(1)不良在庫のおそれ
(2)技術検討、コストチェック、日程調整の確実な実施
(3)図面の保管管理

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2. 会社のしくみと製造現場の仕事

組織がどのようにしてできたのかを知り、自分の仕事が組織にどうかかわっているのかを知ることは、実践においてとても重要なポイントです。学習した内容を現場で活かすためには、良い品質を作りこむためにはどのような点に注意すべきかなど、最終の品質を意識して仕事を進めることの大切さを理解することが大事になってきます。

生産現場にとって大切な要素(5M)とは何か、またそれを見直すことにどのような意味があるのかについて理解を深めていきましょう。

2-1. 会社の組織は一心同体

会社の組織は、全部1人でこなしていた仕事を徐々に機能ごとに分けてきたことからできあがってきたもので、分業と協業が必要ということは前回学習しました。

工場の組織は、つぎの2つに大別されます。

  • 直接部門…実際にものを作る。
  • 関節部門…直接部門の仕事が円滑に行われる手助けをする。

情報化社会が進むことで社会は便利になっていますが、いつの時代であっても人間同士の意思疎通(コミュニケーション)がもっとも大切ということも覚えておきましょう。

2-2. 現場の仕事

最終品質を念頭において作業をするためには、自分の工程を正しく行い、正しい品質を作りこみ、それを保証できる体制をつくることが大切です。

工程には、以下のようなものがあります。

【素材・部品加工工程】
図面や作業指示内容を理解し、正しい製造条件のもと、正しい治具・計測器・設備を使用し、正しく作業することはとても重要です。また、使用する治具・計測器・設備の管理や製造条件の設定も同様です。

【組立工程】
標準作業書に、作業方法、材料仕様、設備の良品条件を設定し、正しく作業を行うことにより不具合を発生させないことが大切になります。また、発生した不具合は原因を分析し、改善検討して実績管理し、不具合が発生しないよう、作業標準書を更新して、運用するようにしましょう。

正しい仕事をするためには、自分の仕事を手順に分け、見直してみる必要があります。作業手順の一つひとつが、安全、品質、納期に関係していることを十分に認識することが大切です。

生産活動において、どのようなことにも“測定”はつきものです。測定の誤差を発生させる要因には、つぎのようなものがあります。

  • ゴミ・ホコリによる誤差
  • 当て方による誤差
  • 変形による誤差
  • 読みによる誤差(アナログの場合)
  • 温度による誤差

これ以外にも、測定器の保管状態と劣化も誤差を発生させる要因です。

価値を生まない仕事を少なくして、本当に価値を生み出している仕事の割合を増やしていくのが「改善」への着眼点となります。

安全第一を守っていくことは、結果として良い品質・良い生産につながります。そのためには、つぎの2点を守ることが大切です。

  • 危険な状態をつくり出さない
  • 危険な行動をしない

2-3. 生産の要素を管理しよう

生産の要素(5M)

・マシン
・マテリアル
・メソッド
・メジャーメント
・マン
各要素を、自分の仕事について、自分が主役になって見直していく必要があります。

各要素を見直していくことは、生産管理に関わる人はもちろん、現場で働く人全員にとって重要なポイントです。

品質の改善管理

生産要素(5M)の最適条件をつくり出し、工程の品質保証能力を安定するまで高め、それを維持するための作業標準、点検(測定)基準を決めることです。

品質の維持管理

決められた最適条件を維持する作業標準および点検基準を守ることを品質の維持管理といいます。

品質の改善管理と維持管理が正しく行われることにより、安全が守られ、生産コストを下げ、定められて品質のものを決められた時間内に加工することが可能となります。

生産マイスター検定の学習で学んだこれらの要素と、「自分の仕事の主役は自分」という事を念頭に置くことができれば、自分自身にはもちろん、会社全体にも良い結果をもたらすことができるでしょう。

生産管理に役立つ練習問題

1. つぎの各工程で品質を作りこむ際に大切なことは何かを説明しましょう。

【素材・部品加工工程】
【組立工程】

2. 測定時の誤差を発生させる要因を5つ挙げてください。

3. 生産の要素である5Mをすべて挙げてください。

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3. 仲間づくりと人間関係

働きがいのある職場をめざす基本として「5S活動」の基礎知識を習得することは重要なポイントで、それを現場改善につなげていくための心がまえも実践において必要不可欠となります。
ここでは、職場での活発なコミュニケーションを図るためにはどうしたらよいのかについて知識を深め、小集団活動で問題を解決するための方法を身につけていきましょう。

3-1. 働きがいのある職場づくり

生産マイスター検定で学習したことを生かし、全体のなかの自分の部門、自分の係、班の役割分担、そのなかにいる自分自身の役割分担をはっきりと認識し、お互いの協力とチームワークで目標に挑戦していきましょう。

「5S活動」を徹底させ、職場の管理レベルを高く維持し、効率的な生産管理・生産活動を行うように心がけましょう。各自がやるべきことをきちんと行い、働きがいのある職場をつくりましょう。

3-2. 問題意識が職場環境を良くする

現在の姿(状態)と、あるべき姿(目標)を
「基準・目標」
「原理・原則」
「理想・あるべき姿」
といった尺度をもって比較し、その「差」を少なくするためには改善活動や維持活動を行うことが必要ということを学びました。

業務にかかわるすべてのことを「見える化」することで、問題が明確化され、改善・改革の促進が可能になります。

生産現場にかかわるメンバー全員の情報共有や意識共有を徹底し、改善策の検討や協力へのモチベーションをアップさせましょう。

3-3. 上手なコミュニケーション

生産マイスター検定の学習において、自分の意思を相手に正しく伝えるには5W1Hが必要ということを学びましたが、生産管理の実践で生かすためには、日常会話のなかで習慣づけることが近道です。上手なコミュニケーションを自分のモノにするためにおさらいしておきましょう。

3-4. 小集団活動で行う問題解決

チームで起こった問題をチーム内で解決していくには、「小集団活動」が必要となります。

小集団活動とは、品質向上の1つの方策として開発されたもので、作業者が小集団をつくり、グループ討議をとおして、自主管理でPDCAを回しながら品質や業務の改善を実施し、自分たちの職場を働きやすい場に変えていく活動のことをいいます。

どのようにすれば小集団活動として成果を出すことができるのか、テキストを読み返して復習しておきましょう。

生産管理に役立つ実践問題

1. 5Sの要素をすべて述べてください。

2. つぎの文章の【 】に適切な語句をあてはめてください。

今期の【①】を決め、【②】と比較すると、何をどのくらい改善すべきかがはっきりしてきます。そして、そのテーマを改善しながら【③】をとり、【①】と比較しながら行動していくことを、目標管理といいます。

3. 小集団活動とは何か、説明してみましょう。

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4. コストとは何か

ものづくりに必ずかかってくる「コスト」は、さまざまな現場で必要となってくる重要な用語です。生産管理の実践にむけて、コストとは何か、どのようなものか、なぜ下げる必要があるのかについて見直しておきましょう。

また、ものづくりの工程やその役割がコストとどう関わるかなどの知識も深めていきましょう。

4-1. ものづくりにはコストがかかる

ものを作る「もと」を「コスト(原価)」といい、工場では「能率」「生産性」「歩留り」という指標でコストのかけられ方を管理しています。

4-2. コストの種類

工場のコストのほとんどは、人(Man)、設備(Machine)、材料(Material)という「3つのM」です。

人のコストの代表的なものは給料です。

設備のコストは

①その設備・機械を外部から購入した場合の設備購入費

②自社で設計し、材料を購入して自分たちで作る場合の「設計費用+材料費+加工組立費」

どちらも有効に活用するためには、停止時間をできるだけ短くし、設備を働かせることが重要です。

材料のコストはその購入費用ですが、材料費はその部品を作るために「投入された素材の重量」×「単価」で決まります(完成重量ではなく投入された素材の重量)。材料のロスを少なくするには、つぎの2点が大切です。

①材料の使用量をできるだけ少なくする。

②材料を不良品にしない(不良品を作らない)。

4-3. コストを下げる必要性

ものを買うときは、そのものの価値を認めて買います。安く売るためにはコストを下げる必要があり、同時に利益を生むことで新しい製品の研究開発をしていくことも重要となります。日本の工場が途上国に負けずに生き残るためには、コストダウンとあわせて競争に負けない取り組みをする必要があります。

4-4. ものづくりに必要な作業とは

生産には、運搬、停滞、加工、組立、検査の4種類の工程があります。そのなかで価値を生み出しているのは、加工・組立工程だけです。運搬など付加価値を生まない作業はできるだけ少なくする必要があることを、よく覚えておきましょう。

生産管理に役立つ実践問題

1. つぎの文章から誤っているものを選びましょう。また、その理由についても説明しましょう。

①ものを作る「もと」のことをコストという。
②給料はコストとは無関係である。
③私たちの日常の行動をちょっと工夫すれば、設備の稼働時間は増やすことができる。
④不良品を作ると、そのロスは、その不良品の分の材料費だけである。
⑤私たちの毎日のいろいろな仕事は、すべてお金になっている。

2. つぎの文章の( )に適切な語句をあてはめてください。

・工場のコストのほとんどを占める3つのMは、人-(①)、機械-(②)、材料-(③)である。

・材料費は、(④)×(⑤)で決まる。

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5. コストにつながるムダ

人・設備・材料の3つに分けて、コストの種類とムダについて学習していきましょう。

仕事を改善するためには、仕事のなかにある問題をつかむことが大切です。そのためには、どのようなことがムダなのかを知る必要があります。現在行っている仕事、あるいは、そのなかの一部の作業にムダがあることに気づくかどうかは、人によって異なりますが、改善の第一歩は、いかにムダに気づくかにあります。

5-1. 人の作業のロス

生産現場における人のロスには、「稼働ロス」「編成ロス」「方法ロス」「パフォーマンスロス」があります。

稼働ロスには手待ち、不在、雑談、打ち合わせ、設備の修理・調整など、いろいろなロスが含まれています。

編成ロスとは、①自動加工、自動脱着、自動測定中などでの手待ちや監視、②工程バランスが合っていないための手待ちがあります。

方法ロスとは、現在の作業方法が改善可能とわかったときに、現在の作業時間と新しい作業方法による時間の差をいいます。

パフォーマンスロスとは、仕事にあまり慣れていないために発生するロスや、働いている人たちの努力不足によって、低い作業ペースで作業するために生じるもののことをいいます。

5-2. 設備のロス

設備のロスには「停止ロス」「速度ロス」「不良ロス」「操業ロス」があります。

停止ロスの理由には、故障の修理、チョコ停、段取調整、日常点検、その他があります。

速度ロスとは、設備導入時(設計、製造時)の能力と現在の能力の差をいいます。

不良ロスとは、設備の不良に起因するロスのことで、製品に品質不良が発生するものです。

5-3. 材料のロス

材料のロスには、「端材ロス」「取り代ロス」「不良ロス」があります。

端材ロスをなくすには、部品と素材の上手な組み合わせがポイントになります。

取り代ロスとは、素材から図面に指示された完成品の寸法にするために削り出した材料のことです。

不良ロスとは、材料の曲がりなどがありますが、特に職場の周囲にゴミやホコリがあると、異物の混入などが起こりやすくなります。

以上のようにひとくちにロスといってもさまざまな種類があります。生産管理の実践でも生産マイスター検定で勉強したことを思い出し、自分で自分の仕事のムダを見つけられるようにしていきましょう。

生産管理に役立つ実践問題

1. つぎの文章のうち、誤っているものを選んでください。また、その理由も述べましょう。

①編成ロスには、自動加工中などでの監視や手待ちがある。
②コンベヤ作業や1個流しのラインの能力は、各工程の作業時間(1個当たりのサイクルタイム)の平均値で決まる。
③方法ロスを見つけ出すことは、改善を考え出すこととは別である。
④パフォーマンスロスは、私たちの努力によって大きく変化する。
⑤設備の故障原因の1つは、毎日の私たちの手入れが不十分なことである。
⑥段取りロスを減らすには、ロットまとめよりも、段取り1回あたりの時間短縮を考えるべきである。
⑦設備の毎日の点検や異常の兆候をつかむのは、私たちの仕事ではなく、設備担当者の仕事である。

2. つぎの文章の【 】にあてはまる適切な語句を述べましょう。

・稼働ロスの代表的なものには、【①】、【②】、【③】、【④】、【⑤】がある。

・設備の停止ロスは、大きく分けると【⑥】、【⑦】、【⑧】、【⑨】、【⑩】に分かれる。

・設備の速度ロスとは、その設備の【⑪】と【⑫】との差をいう。

設備の不良をなくすために、毎日欠かすことのできない私たちの仕事の1つに、【⑬】がある。

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6. コスト低減の進め方

職場におけるコストと、そのなかに含まれているさまざまなロスについて学習していきましょう。

コスト低減活動には、テーマを決めてそれぞれの分野の専門的な人々が集まって行うプロジェクト活動や、コツコツと地道にコストを低減していく活動があり、そのほかに、一人ひとりの提案活動やグループで考えて実行する小集団活動もあるということはすでに学びました。

ここでは、コスト低減活動を進めていくうえで重要な改善の考え方、日常業務のなかでのコスト低減のポイントなどについてを学びます。生産管理の実践で役立てるように、もう一度頭に入れておきましょう。

6-1. 改善の手順

コストは材料費、労務費、経費に大別され、さらにコストダウンは単価低減と使用料低減の2つの視点で検討します。このように、費目とコストダウン視点を組み合わせて、費目別テーマ選定をすることが重要です。

一般的な改善の手順は、つぎのとおりです。

  1. 目的の認識
  2. 現状の分析
  3. 問題点の抽出
  4. 原因の分析
  5. 改善案の立案
  6. 改善具体案の作成
  7. 実施、フォローアップ

問題は、あるべき姿と現状のギャップから明らかになります。

6-2. 日常業務の注意点

日常業務で作業標準を守ることが、コスト低減・ロスの発生を抑えることにつながることはすでに学習しました。

職場の「自分の持ち場」と「共用の場」どちらにも、どこに何を置くかを決め、1日の仕事が終わったら、自分の設備とその周囲の清掃をきちんとすることが、ムダをなくすためにとても重要となります。

整理・整頓の5つのポイントをおさらいしておきましょう。

  1. いらないものは現場に置かない。
  2. 必要なものがすぐに取り出せる状態で置いてある。
  3. 所定の場所に取り出しやすい状態で置いてある。
  4. どこに置いてあるか、何が置いてあるか表示がある。
  5. 整理・整頓のルールを全員が守る。

故障防止、そして設備の能力を最大限に引き出すために、毎日の自主保全を心がけましょう。

生産管理に役立つ実践問題

1. つぎの文章のなかで誤っているものを選びましょう。また、その理由も答えましょう。。

①改善は、きちんと手順をふんで進めるべきである。
②改善活動は、まずはじめに現状を調べてから、目的を決めればよい。
③ワークサンプリングは、定期的に人と設備を観測する。
④作業標準は、作業の1つの目安であり、必ずしもそのとおりにしなければいけないものではない。
⑤整理・整頓は、生産現場の守るべき最低限の条件である。

2. つぎの文章の【 】に適切な語句をあてはめてください。

・現場の実態を数字で表すことを【①】的な把握という。

・改善の【②】をつけるためには、現場を全体的に、【③】的に、見る必要がある。

・解決(改善)にかかわると思われる重要なポイントを【④】という。

・問題点は、その人個人の【⑤】の強さによって大きく左右される。

・1日の仕事の始まりは、前日の【⑥】の良し悪しで決まる。

・自分の設備を【⑦】使い、毎日【⑧】や、【⑨】をし、使用中に【⑩】を発見することが大切である。

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